Sauberkeits-Checkliste für Hochregallager vor einem Audit

Der Auditor kommt in drei Wochen. Der Lagerleiter hat eine E-Mail mit dem Zentralplan für die ISO 9001-Inspektion erhalten. Auf der Liste der zu prüfenden Punkte steht: „Sauberkeit der Lagerflächen, einschließlich Bereiche, die mit Standardreinigungsmethoden nicht zugänglich sind.“ Neben diesem Punkt erscheint ein Fragezeichen. Wann fand die letzte umfassende Sauberkeitsinspektion der Hochzonenbereiche statt? Das ist eine gute Frage.

Ein ISO-, GMP- oder BRC-Audit in einem Hochregallager ist nicht nur eine Dokumentenprüfung. Der Auditor geht durch die Halle, schaut nach oben, überprüft hinter Regalen und inspiziert Gänge in der Nähe von Lüftungssystemen. Wenn er eine dicke Staubschicht auf dem Dachstuhl oder schmutzige Sprinklerkopfe findet, kommt es in die Liste der Nichtkonformitäten.

Was ein ISO-Auditor in einem Lager prüft: Kritische Zonen

Ein Auditor für Qualitätsmanagementsysteme bewertet nicht nur, ob der Boden sauber ist. Er bewertet, ob das Sauberkeitsmanagement systematisch ist, d. h. ob es alle Zonen abdeckt, einschließlich solcher, die schwer zugänglich sind. Diese Unterscheidung ist entscheidend.

Die am häufigsten bewerteten Elemente in Hochzonenbereichen umfassen:

• Stahlkonstruktionen und Hochregale: obere Träger, Querstreben und obere Abschnitte der Stützenrahmen.
• Sprinkleranlagen: Sprinklerköpfe und Rohrleitungen müssen frei von Staub sein, der im Brandfall die Aktivierung beeinträchtigen könnte.
• Lüftungs- und Klimaanlagen: Gitter, Abluftkanäle und Filter. Sichtbarer Schmutz weist auf Vernachlässigung im Wartungssystem hin.
• Deckenbeleuchtung: mit einer Staubschicht bedeckte Leuchten signalisieren dem Auditor, dass die Deckenzone nicht regelmäßig gewartet wird.
• Obere Regalböden in Hochregalen: besonders dort, wo Produkte oder Verpackungsmaterialien gelagert werden, da Verunreinigungen von oben auf die Ware fallen können.
• Wände und Säulen in der oberen Zone: Streifen, Feuchtigkeitsflecken und Anzeichen von Dachlecks.
• Tore und Verladerampen in oberen Bereichen: Sektionaltor-Fenster, Führungsschienen und Deckendichtungen.

Das Fehlen eines Verfahrens für die umfassende Reinigung von Anlagen und Konstruktionen oder das Fehlen von Dokumenten, die bestätigen, dass ein solches Verfahren durchgeführt wurde, ist eine potenzielle Nichtkonformität bei jedem Qualitätsmanagementsystem-Audit.

20-Punkte-Checkliste: Fertig verwendbares Sauberkeits-Prüfblatt für ein Hochregallager

Die folgende Checkliste kann als internes Prüfblatt vor einem externen Audit oder als Werkzeug für wiederkehrende interne Überprüfungen verwendet werden. Jeder Punkt sollte bewertet werden als: OK / Muss korrigiert werden / Erfordert Höhenarbeit.

Nr.	Zu prüfender Punkt	Zugangsebene
1	Sauberkeit von Dachträgern und Aussteifungen – keine Staub- oder Fettablagerungen.	Hoch, über 5 m
2	Sprinklerköpfe – frei von Staub und Spinnweben, ohne mechanische Beschädigungen.	Hoch
3	Sprinkleranlage-Rohrleitungen – keine Ablagerungen oder Korrosion an sichtbaren Flächen.	Hoch
4	Zu- und Abluftgitter – freier Luftstrom und kein sichtbarer Schmutz.	Hoch
5	Lüftungskanäle – Außenflächen frei von Ablagerungen.	Hoch
6	Leuchten – Diffusorflächen ohne dicke Staubschicht, da dies die Beleuchtungseffizienz beeinflusst.	Hoch
7	Obere Abschnitte von Hochregalen – Böden sauber, ohne Abfall oder nicht verwendete Geräte.	Hoch
8	Kabeltrassen und Kabelwege – Oberflächen frei von übermäßigen Ablagerungen.	Hoch
9	Decken, Dachpaneele und Dachinnenverkleidung – keine Verfärbungen, Leckflecken oder Schmutz.	Hoch
10	Lagerwände in der oberen Zone, über 3 m – Putzzustand, keine Risse oder Feuchtigkeitsflecken.	Hoch
11	Konstruktionsstützen und -säulen – gesamte Höhe geprüft, keine Schäden oder übermäßiger Schmutz.	Gemischt
12	Sektionaltore – Sauberkeit von Fenstern, Führungsschienen und Dichtungen über die gesamte Höhe.	Gemischt
13	Verladerampen – Oberflächenzustand, Dichtungsstreifen und kein Verpackungsabfall in der oberen Zone.	Standard
14	Boden und Entwässerungskanäle – sauber, unversperrt, ohne Öl oder Schäden.	Standard
15	Untere Regalabschnitte – keine abgelaufenen Produkte, beschädigte Verpackungen oder Staub an Regalfüßen.	Standard
16	Kommissionierbereich – betriebliche Sauberkeit, ausgewiesene Abfallzonen und saubere Förderbänder.	Standard
17	Dokumentation der Höhenzonen-Reinigungsarbeiten – Protokolle der letzten 12 Monate vorhanden.	Dokumentation
18	Zeitplan für die Hochzonen-Reinigung in das Anlagen-Wartungsbuch eingetragen.	Dokumentation
19	Zertifikate und Qualifikationen des Höhenarbeitsauftragnehmers in der Dokumentation aufbewahrt.	Dokumentation
20	Aktuelles Risikobeurteilungsprotokoll für Arbeiten in Hochzonenbereichen des Lagers.	Dokumentation

Die Punkte 1-16 bewerten den physischen Zustand des Lagers. Die Punkte 17-20 bewerten das Managementsystem, und diese sind oft die Punkte, die Nichtkonformitäten generieren, wenn das Lager physisch akzeptabel aussieht, aber keine Dokumentation vorhanden ist, die eine systematische Wartung bestätigt.

Warum Standardreinigungsunternehmen nicht überall hinkommen

Ein Standardreinigungsunternehmen arbeitet in einem Lager auf Bodenniveau und höchstens einige Meter darüber. Es kümmert sich um Böden, untere Regalbereiche, Sanitäreinrichtungen und Büros. Dies ist logisch, weil seine Ausrüstung, z. B. Mopp, Wagen und Industriestaubsauger, für Arbeiten in Bereichen ausgelegt ist, die ohne Spezialqualifikationen oder -geräte zugänglich sind.

Zonen über 4-5 Metern sind eine andere Umgebung. Sprinklerköpfe in einer Höhe von 10-12 Metern ohne Gerüst oder Arbeitsbühne zu erreichen, ist nicht sicher möglich. Das Absaugen eines Dachstuhl in einer Höhe von 8 Metern erfordert einen für Höhenarbeit qualifizierten Techniker mit ordentlichem Absturzsicherungssystem.

Gerüste in einem Hochregallager können oft nicht ohne Betriebsunterbrechung eingesetzt werden, da Regale den gesamten Raum einnehmen und Gabelstapler weiter arbeiten müssen. Eine Arbeitsbühne kann die Halle nur betreten, wenn die Gänge zwischen den Regalen breit genug sind. In Schmalgang-Lagern mit Gängen von 1,5-2 Metern ist dies unmöglich.

Seilzugangstechnik löst dieses Problem. Ein Techniker verankert Seile an der Dachkonstruktion oder an dafür vorgesehenen Punkten und bewegt sich entlang der Regalgänge, arbeitet an jedem Deckenelement, ohne Lagerraum auf Bodenniveau zu blockieren. Gabelstapler können weiter betrieben werden, während der Abschnitt direkt unter dem Techniker mit Warnband markiert und vorübergehend aus dem Verkehr ausgeschlossen wird.

So planen Sie Höhenarbeiten vor einem Audit: Zeitplan und Dokumentation

Die Planung von Reinigungsarbeiten vor einem Audit erfordert ausreichend Vorlaufzeit. Der optimale Zeitplan sieht wie folgt aus.

6-8 Wochen vor dem Audit: Kontaktaufnahme mit einem Höhenzugangsunternehmen, Vereinbarung eines Vor-Ort-Besuchs und Abstimmung von Umfang und Zeitplan der Arbeiten.

4-5 Wochen vor dem Audit: Durchführung der Arbeiten in Hochzonenbereichen. Dies lässt Zeit für mögliche Korrekturen und Ergänzungen, falls sich während der Arbeiten herausstellt, dass der Umfang größer ist als zunächst angenommen.

2-3 Wochen vor dem Audit: Abnahme der Arbeiten, Sammlung der vollständigen Dokumentation, einschließlich Protokolle, Fotos und Teamzertifikate, und Eintragung der Arbeiten in das Anlagen-Wartungsbuch.

Eine Woche vor dem Audit: interne Überprüfung mit der Checkliste und Verifikation, dass Standardreinigungsarbeiten die Ergebnisse der Höhenarbeiten ergänzt haben.

Die nach Höhenarbeiten gesammelte Dokumentation sollte bereit sein, dem Auditor ohne Suche vorgelegt zu werden. Im Idealfall sollte sie als separate Akte im Anlagen-Wartungsbuch aufbewahrt werden.

Kontaktieren Sie uns vor Ihrem Audit. Wir beurteilen den Zustand der Hochzonenbereiche in Ihrem Lager, schlagen Umfang und Zeitplan der Arbeiten vor und passen diese an Ihren Inspektionsplan an – ohne Last-Minute-Hektik.